SAE AS7477K-2025 Болты и винты, сталь, UNS S66286, прочность на растяжение 130 ksi, техническое описание закупки - Стандарты и спецификации PDF

SAE AS7477K-2025
Болты и винты, сталь, UNS S66286, прочность на растяжение 130 ksi, техническое описание закупки

Стандартный №
SAE AS7477K-2025
Дата публикации
2025
Разместил
Society of Automotive Engineers (SAE)
Последняя версия
SAE AS7477K-2025
 
сфера применения

Подробное толкование стандарта SAE AS7477K для крепежных элементов в аэрокосмической отрасли

Стандарт SAE AS7477K является ключевым стандартом для высокотемпературных и высокопрочных крепежных элементов в аэрокосмической отрасли. Последняя редакция была выпущена в декабре 2025 года, заменив предыдущую версию J. Этот стандарт конкретно определяет болты и винты, изготовленные из железосодержащих коррозионностойких и жаростойких сплавов UNS S66286 (A-286) с дисперсионным упрочнением. Его основные требования — минимальная прочность на растяжение 130 ksi при комнатной температуре и прочность на излом при напряжении 70 ksi при 1200°F. Он в основном используется в суровых условиях, таких как аэрокосмические двигательные установки, где предъявляются комплексные требования к усталостной прочности, прочности на растяжение, прочности на сдвиг и сопротивлению высокотемпературной релаксации.

История и технологическая эволюция пересмотра стандарта

С момента первого выпуска в 1990 году стандарт AS7477 претерпел несколько изменений. Основное изменение в последней версии K — это исправление опечатки в «Уравнении 1». Это, казалось бы, незначительное исправление отражает чрезвычайно высокие требования аэрокосмических стандартов к точности расчетов, поскольку площадь опоры резьбы, рассчитанная на основе этой формулы, напрямую определяет заданное значение испытательной нагрузки, тем самым влияя на критерии приемки крепежных элементов.

История и технологическая эволюция пересмотра стандарта

С момента первого выпуска в 1990 году стандарт AS7477 претерпел несколько изменений. Главное изменение в последней версии K — исправление опечатки в «Уравнении 1». Эта, казалось бы, незначительная поправка отражает чрезвычайно высокие требования аэрокосмических стандартов к точности расчетов, поскольку площадь опоры резьбы, рассчитанная по этой формуле, напрямую определяет заданное значение испытательной нагрузки и, следовательно, влияет на критерии приемки крепежных элементов.

С точки зрения технологической эволюции, разработка серии стандартов AS7477 отражает прогресс в аэрокосмической материаловедческой науке:

Эволюция версий Основные технические характеристики Расширение области применения Улучшенный контроль качества
AS7477 (базовая версия) Предел прочности при растяжении при комнатной температуре 130 ksi, предел прочности при разрушении при напряжении 70 ksi/1200°F Основные несущие крепежные элементы для двигательных установок Основные механические испытания свойств
AS7477-1Проект снят с производстваНе применимо к новым проектамИспользование в качестве исторической справочной информации
AS7477-2Прочность на растяжение 130 ksi + прочность на сдвиг при комнатной температуре 78 ksiСоединение, критическое к сдвигуДобавлен двойной тест на сдвиг
AS7477K (версия 2025 года)Уточнение формулы, обновлены ссылочные стандартыСовместимость с новейшими технологиями производстваУлучшенный контроль микроструктуры

Система вспомогательных спецификаций, на которую ссылается Стандарт также отражает глубину интеграции технологий, включая спецификацию материалов AMS5731, процесс термообработки AMS2759/3, стандарт профиля резьбы UNJ AS8879 и серию методов испытаний NASM1312, что составляет полную цепочку контроля качества.

Основные технические требования к материалам и производственным процессам

3.1 Спецификации материалов

В крепежных изделиях необходимо использовать заготовки из сплава A-286, указанные в AMS5731. Этот материал представляет собой переплавленную сталь для бытового использования с составом 15Cr-25.5Ni-1.2Mo-2.1Ti-0.006B-0.30V, которая подвергается термической обработке при температуре 1800°F (982°C) и обладает способностью к дисперсионному упрочнению. Данная конструкция сплава демонстрирует превосходную прочность на ползучесть и разрушение, а также стойкость к окислению в диапазоне температур 650-700°C, что делает ее особенно подходящей для соединения высокотемпературных компонентов в авиационных двигателях.

3.3 Контроль производственного процесса

Каждое звено в производственной цепочке имеет строгие правила:

Процесс осадки: Головка должна быть сформирована методом горячей или холодной осадки. Механическая обработка головки запрещена (за исключением уменьшения отверстий и нарезки канавок). В процессе горячей осадки температура нагрева заготовки не должна превышать 2100°F (1000°C), чтобы предотвратить чрезмерный рост зерна и выгорание легирующих элементов.

Процесс термообработки: Перед завершением чистовой обработки сечения шатуна, механической обработки опорной поверхности головки, холодной прокаткой переходного галтеля головки шатуна и накаткой резьбы, осадка заготовки должна пройти термическую обработку раствором и старение сплава А-286 при температуре 1800°F (800°C) в соответствии с AMS2759/3. Эта последовательность термообработки имеет решающее значение для получения механических свойств, требуемых стандартом.

Удаление оксидов: Поверхностные оксиды и оксидные включения, образовавшиеся в процессе термообработки, должны быть полностью удалены со всего диаметра хвостовика, диаметра накатки резьбы и опорной поверхности головки с помощью таких методов, как бесцентровое шлифование, перед холодной прокаткой галтелей и накаткой резьбы. Этот процесс не должен вызывать межкристаллитную коррозию или коррозию заготовки. Процесс холодной обработки: Переходные галтели хвостовика головки должны быть подвергнуты холодной обработке для устранения всех видимых следов шлифовки или инструмента. Даже если видимых следов нет, холодная обработка все равно необходима. Деформация, вызванная холодной обработкой, должна соответствовать спецификациям, представленным на рисунке 1: выпуклость металла в точке «А» не должна превышать 0,002 дюйма, углубление в точке «В» не должно превышать 0,002 дюйма, а зона деформации не должна выходить за пределы точки «С». Формирование резьбы: Резьба должна быть сформирована в результате одного процесса холодной прокатки после удаления оксидов. Непрерывность линий обтекания, создаваемая этим процессом (как показано на рисунке 2), значительно улучшает усталостную прочность резьбы.

Анализ системы испытаний механических характеристик

3.5 Структура требований к механическим характеристикам

Стандарт разделен на две спецификации в соответствии с требованиями применения: AS7477 (базовый тип) и AS7477-2 (усиленный сдвиговый тип). Матрица испытаний для обоих материалов выглядит следующим образом:

Параметры производительности Требования AS7477 Требования AS7477-2 Методы испытаний Критерии приемки
Прочность на растяжение при комнатной температуре Должна соответствовать Должна соответствовать NASM1312-8 ≥130 ksi (см. Таблицу 1 Нагрузка)
Твердость Должна соответствовать Должна соответствовать NASM1312-6 24-35 HRC (выше в резьбовых областях)
Разрушение при температуре 1200°F Должен соответствовать Не требуется NASM1312-10 ≥23 часа при нагрузке 70 ksi
Прочность на двойной сдвиг при комнатной температуре Не требуется Должен соответствовать NASM1312-13 ≥78 ksi (см. нагрузку в Таблице 1)

3.5.1 Подробности испытания на прочность при растяжении при комнатной температуре

Требования к испытаниям различаются в зависимости от типа крепежа: болты необходимо испытывать до разрушения, чтобы определить место излома; для винтов (таких как винты с потайной, полукруглой и цилиндрической головкой) достаточно зафиксировать максимальную достигнутую нагрузку на растяжение, без испытания до разрушения. В особых случаях, когда разрушение может произойти вне резьбовой части из-за размера или формы (например, диаметр стержня ≤ диаметр корня резьбы или с подрезом), нагрузка должна рассчитываться на основе фактического минимального диаметра детали, при этом предел прочности на растяжение должен быть не менее 130 ksi.

Расчет нагрузки основан на площади поперечного сечения при глубине резьбы 0,5625H (H — высота остроугольной V-образной резьбы), формула расчета четко приведена в стандарте.

Для размеров, не указанных в стандарте, или деталей с допусками, отличными от 3A, испытательная нагрузка должна рассчитываться в соответствии с теми же принципами площади и напряжения.

3.5.3 Испытание на разрушение при температуре 1200°F

Это наиболее характерное требование стандарта AS7477 к высокотемпературным характеристикам.

Испытание проводится при постоянной температуре 1200°F ± 3°F с непрерывным приложением нагрузок, указанных в Таблице 1 (рассчитываются на основе площади поперечного сечения при глубине резьбы 17H/24), при этом разрушение не должно произойти в течение 23 часов. Для деталей с диаметром стержня меньше максимального малого диаметра резьбы нагрузка рассчитывается на основе фактического минимального диаметра. Это испытание, как правило, не требуется для деталей винтового типа.

3.5.4 Испытание на прочность при двойном сдвиге (AS7477-2)

Это испытание специально предназначено для применений, критически важных с точки зрения сдвига.

Для болтов полного диаметра с жесткими допусками, соответствующих стандарту AS1132, двойная нагрузка сдвига не должна быть меньше указанной в Таблице 1. Испытание может быть остановлено после достижения максимальной нагрузки сдвига без необходимости полного разрушения от сдвига. Минимальная двойная нагрузка сдвига для болтов со специальным диаметром стержня рассчитывается на основе минимальной прочности на сдвиг 78 ksi.

Система контроля качества и инспекции

3.6 Требования к качеству и неразрушающий контроль

Стандарт устанавливает многоуровневую систему контроля от макро- до микроуровня:

Макроскопический контроль:После травления заготовки проверяются при увеличении 20x или выше, при этом линии тока должны представлять процесс ковки и следовать контуру головки. Требования к оптимизации формы головки специального назначения должны определяться путем переговоров между поставщиком и покупателем.

Микроскопический контроль:После отбора проб, полировки и травления готовых деталей проверяются признаки накатки резьбы, внутренние дефекты, микроструктура и поверхностное упрочнение при 100-кратном увеличении, а размер зерна и дефекты резьбы проверяются при 200-кратном увеличении.

Ключевые требования включают:

  • Резьба должна демонстрировать признаки накатки, с непрерывными линиями потока и максимальной плотностью у основания.
  • Без трещин, складок или пористости.
  • За исключением резьбы и галтелей, структура должна быть полностью рекристаллизованной.
  • Размер зерна по ASTM класс 5 или мельче, при этом до 25% площади соответствует классу 2 (интервал ≥ 0,025 дюйма).
  • За исключением зон холодной обработки, разница твердости между поверхностью и сердцевиной не должна превышать 30 единиц твердости по Виккерсу.

3.6.2.6 Критерии приемки дефектов резьбы

Контроль дефектов резьбы чрезвычайно строгий.

Стандарт четко определяет допустимые пределы для различных дефектов с помощью многочисленных иллюстраций (рисунки 3-7):

Тип дефекта Местоположение Допустимость Ограничивающие условия
Корневые дефекты (складки, швы, зазоры и т. д.) Корень нити Не допускается Любая форма, показанная на рисунке 3
Множественные складки Любое положение со стороны нити Не допускается Независимо от направления
Одиночная складка (простирающаяся в сторону гребень) Сторона выше диаметра шага Допустимо Глубина ≤ указана в Таблице 2, параллельна стороне (Рисунок 4)
Одиночный сгиб (простирающийся к корню) Сторона выше диаметра шага Не допускается Направление показано на Рисунке 5
Любой сгиб Сторона ниже диаметра шага Не допускается Независимо от ориентации (Рисунок 6)
Углубление или сгиб гребня резьбы Гребень резьбы Допустимо Глубина ≤ Таблица 2 (Рисунок 7)

В таблице 2 указана допустимая глубина загиба для различных шагов резьбы, рассчитанная как 0,11547/n (n — количество витков на дюйм). Оцениваемая длина загиба должна быть ≥ 3 ширины, а минимальный читаемый размер составляет 0,0005 дюйма (при 200 измерениях).

3.6.3 Контроль методом капиллярной дефектоскопии

Перед любым необходимым покрытием или нанесением покрытий детали должны пройти контроль методом капиллярной дефектоскопии в соответствии с ASTM E1417/E1417M, тип I, уровень чувствительности 2. Любые обнаруженные дефекты должны быть оценены металлургом. Дефекты, перпендикулярные линии тока (угол >10° с осью стержня) (например, трещины от шлифовки), сразу же отбраковываются; Соединения и образование складок, параллельных линии обтекания (угол ≤10°), допустимы при определенных условиях, но в принципе, в резьбовых областях никаких признаков не допускается.

Система обеспечения качества и приемочных испытаний

4.4 План выборочного контроля приемочных испытаний

Стандарт устанавливает систематическую систему выборочного контроля (таблица 3-6), подчеркивая философию качества, основанную на предотвращении, а не на обнаружении. Поставщики должны создать эффективную систему контроля производственного процесса, которая должна быть одобрена покупателем. Все технические испытания являются приемочными и должны проводиться для каждой партии продукции.

Выборочный контроль основан на принципе приемки без дефектов и включает в себя: Состав материала: Отбор проб проводится для каждой партии в соответствии с AMS 5731. Неразрушающий контроль: Для контроля размеров (таблицы 4 и 5) и контроля методом люминесцентной дефектоскопии проводится случайный отбор проб для каждой партии. Испытание на разрушение под напряжением: из каждой партии случайным образом выбирается одна деталь (или образец). Разрушающие испытания: для каждой партии проводится испытание механических свойств в соответствии с таблицей 6. Макроскопический осмотр: из каждой производственной партии случайным образом выбирается одна деталь. 4.4.7 Подготовка образцов. Если испытание на растяжение или разрушение под напряжением невозможно провести непосредственно на детали, необходимо подготовить образцы стандартного масштаба в соответствии с ASTM E8/E8M. Образец должен быть из той же партии и обработан так же, как и деталь, которую он представляет. Для деталей с номинальным диаметром < 0,800 дюйма образцы берутся из центра; для деталей большего диаметра или испытательных стержней — из радиуса центра.

Рекомендации по внедрению и инженерные применения

Руководство по выбору конструкции

При проектировании авиационных двигательных установок при выборе крепежных элементов серии AS7477 следует учитывать следующие факторы:

Соответствие условиям эксплуатации:AS7477 подходит для применений, требующих как высокой прочности при высоких температурах, так и сопротивления ползучести, таких как соединения корпусов турбин и крепления камер сгорания; AS7477-2 больше подходит для соединений, подверженных сдвиговым нагрузкам, таких как некоторые точки крепления кронштейнов.

Выбор типа резьбы:Стандарт в основном предназначен для резьбовых профилей UNJ (согласно AS8879), которые обеспечивают лучшие показатели усталостной прочности благодаря контролю радиуса основания. При использовании резьбы ООН следует обратить внимание на особые требования стандарта относительно уменьшения диаметра шага (обычно на 0,003 дюйма).

Специальная структурная обработка: Для головок болтов с канавками для снятия нагрузки (3.3.4.1) и болтов с буртиком (3.3.4.2) холодная обработка скругленных углов должна выполняться только в сегменте дуги 90 градусов. Это требует особого внимания при проектировании технологического процесса. Контрольные точки технологического процесса: Контроль диапазона термообработки: Обработка раствором при температуре 1800°F должна строго контролироваться по температуре и времени, чтобы обеспечить полное растворение карбидов, создавая оптимальные условия для последующей обработки старением. Температуру и время обработки старением необходимо оптимизировать для достижения наилучшего баланса между прочностью и ударной вязкостью.

Оптимизация процесса холодной обработки: Параметры процесса (давление, скорость подачи, конструкция матрицы) для холодной обработки галтелей и накатки резьбы необходимо определять экспериментально для достижения требуемой плотности обтекаемых элементов и качества поверхности при контроле деформации в допустимых пределах.

Выбор процесса очистки: Стандарт предусматривает несколько растворов азотной кислоты для травления (3.3.6). Наиболее подходящий раствор следует выбирать в зависимости от размера детали, размера партии и условий производства, чтобы обеспечить тщательное удаление остатков обработки без возникновения коррозии. Конфигурация возможностей тестирования системы контроля качества: Внедрение стандарта AS7477K требует создания полной испытательной лаборатории, включающей твердомер, универсальную испытательную машину, машину для испытаний на высокотемпературное разрушение под напряжением, металлографический микроскоп, систему люминесцентного капиллярного контроля и специализированное оборудование для измерения резьбы. Требования к квалификации персонала: Персонал, занимающийся металлографическим контролем, должен иметь профессиональную подготовку по интерпретации микроструктуры аэрокосмических материалов; персонал, занимающийся капиллярным контролем, должен иметь соответствующую сертификацию; а операторы, проводящие испытания, должны быть знакомы со специфическими требованиями серии стандартов NASM1312.

Управление документацией и записями: Каждая партия продукции должна сопровождаться полным протоколом испытаний (4.5), включающим декларацию химического соответствия, предел прочности при растяжении при комнатной температуре, твердость, прочность на сдвиг (если применимо) и результаты испытаний на разрушение под напряжением, а также информацию о прослеживаемости, такую как номер заказа на покупку, маркировка AS7477K, номер партии и номер детали.

Рекомендации по управлению цепочкой поставок

Оценка поставщиков: При выборе поставщиков крепежных изделий AS7477 следует тщательно оценивать их возможности по отслеживанию материалов (особенно соответствие стандарту AMS5731), уровень контроля процесса термообработки, зрелость процесса холодной обработки и целостность их системы испытаний.

Технические требования контракта: В документации по закупкам должны быть четко указаны AS7477 или AS7477-2, с указанием типа резьбы, класса допуска, требований к покрытию (если таковые имеются) и любых специальных требований к проверке или отчетности.

<

Обработка несоответствующей продукции: В случае бракованных партий (4.6) поставщик должен принять корректирующие меры для проверки или доработки несоответствующей продукции, повторной отправки на приемочные испытания или утилизации всей партии. Повторно отправленные партии должны быть четко обозначены как партии для повторной проверки.

Стандартные примеры применения и инженерная практика

В болтовом соединении корпуса компрессора высокого давления авиационного двигателя типичные требования к крепежным элементам AS7477 включают:

Предыстория: Соединение корпуса компрессора пятой ступени определенного типа турбовентиляторного двигателя работает при температуре приблизительно 600°F и подвергается осевому растягивающему усилию, вибрационной нагрузке и термическим циклам. Конструкция требует, чтобы крепежные элементы сохраняли достаточное усилие затяжки во всем диапазоне рабочих параметров двигателя при предварительной нагрузке при комнатной температуре, чтобы предотвратить ослабление и усталостное разрушение.

Основа выбора материала: Сплав UNS S66286 был выбран из-за его превосходной ползучести и стойкости к окислению в диапазоне 600-700°C, значительно превосходящих показатели обычной нержавеющей стали, при сохранении достаточной ударной вязкости для предотвращения коррозионного растрескивания под напряжением. Фокус проверки характеристик: В дополнение к стандартным испытаниям на растяжение при комнатной температуре, особое внимание было уделено испытанию на разрушение под напряжением при температуре 1200°F, поскольку это испытание имитирует наиболее жесткие условия высокотемпературной нагрузки. Одновременно проводился микроскопический контроль для обеспечения качества накатки резьбы, поскольку усталостное разрушение болтов соединения корпуса часто происходит из-за дефектов в корне резьбы. Ключевые моменты управления процессом: Процесс холодной обработки галтелей особенно важен в данном применении, поскольку переходная зона головки блока цилиндров является зоной концентрации напряжений, а остаточное сжимающее напряжение, создаваемое холодной обработкой, может значительно увеличить усталостную долговечность. Параметры процесса были оптимизированы с помощью анализа методом конечных элементов и экспериментальной проверки для обеспечения контроля деформации в допустимом диапазоне, показанном на рисунке 1. Полное внедрение стандарта AS7477K продемонстрировало превосходную надежность системы соединения корпуса двигателя в течение тысяч часов стендовых испытаний и эксплуатации, подтверждая обоснованность и эффективность требований стандарта. Стандарт AS7477K представляет собой передовую практику в области высокотемпературных крепежных элементов в аэрокосмической отрасли. Его систематические требования, от материалов и процессов до испытаний и обеспечения качества, обеспечивают надежную техническую поддержку критически важных соединений в аэрокосмических двигательных установках. Хотя ожидается, что стандарт будет продолжать развиваться с появлением новых материалов и процессов, текущая версия предоставляет инженерам и производителям четкую и строгую техническую основу.

SAE AS7477K-2025 Ссылочный документ

  • ASME B46.1 Текстура поверхности (шероховатость поверхности, волнистость и слой) (- 2009 г.)
  • ASTM A380 Стандартная практика очистки, удаления накипи и пассивации деталей, оборудования и систем из нержавеющей стали
  • ASTM A967 Стандартные спецификации на химическую пассивацию деталей из нержавеющей стали
  • ASTM D3951  Стандартная практика для коммерческой упаковки
  • ASTM E1 Стандартные спецификации для термометров ASTM
  • ASTM E112  Стандартные методы испытаний для определения среднего размера зерна
  • ASTM E139 Стандартные методы испытаний на ползучесть, длительную прочность и длительную прочность металлических материалов
  • ASTM E140 Таблицы преобразования стандартных твердостей для металлов. Взаимосвязь между твердостью по Бринеллю, твердостью по Виккерсу, твердостью по Роквеллу, поверхностной твердостью, твердостью по Кнупу и твердостью по склероскопу.
  • ASTM E8/E8M Стандартные методы испытаний на растяжение металлических материалов

SAE AS7477K-2025 История

  • 2025 SAE AS7477K-2025 Болты и винты, сталь, UNS S66286, прочность на растяжение 130 ksi, техническое описание закупки
  • 2023 SAE AS7477J-2023 Болты и винты, сталь, UNS S66286, предел прочности на разрыв 130 тыс. фунтов на квадратный дюйм, спецификация закупки
  • 2020 SAE AS7477H-2020 Болты и винты, сталь, UNS S66286, предел прочности на разрыв 130 тыс. фунтов на квадратный дюйм, спецификация закупки
  • 2017 SAE AS7477G-2017 Болты и винты, сталь, UNS S66286, предел прочности на разрыв 130 тыс. фунтов на квадратный дюйм, спецификация закупки
  • 2016 SAE AS7477F-2016 Болты и винты@ Сталь@ UNS S66286 Предел прочности на растяжение 130 тыс. фунтов на квадратный дюйм@ Спецификация закупки
  • 2011 SAE AS7477E-2011 Болты и винты, сталь, UNS S66286, предел прочности на разрыв 130 тыс. фунтов на квадратный дюйм, спецификация закупки
  • 2004 SAE AS7477D-2004 Болты и винты, сталь, UNS S66286, предел прочности на разрыв 130 тыс. фунтов на квадратный дюйм, спецификация закупки
  • 2000 SAE AS7477D-2000 Болты и винты, сталь, UNS S66286, предел прочности на разрыв 130 фунтов на квадратный дюйм, спецификация закупки FSC 5306 [Заменено: SAE AMS 7477D]
  • 1998 SAE AS7477C-1998 Болты и винты @ Сталь @ UNS S66286 Предел прочности на разрыв 130 тыс. фунтов на квадратный дюйм @ Спецификация закупок (FSC 5306)
  • 1995 SAE AS7477B-1995 Болты и винты, сталь, UNS S66286, предел прочности на разрыв 130 фунтов на квадратный дюйм, спецификация закупки FSC 5306 [Заменено: SAE AMS 7477D]
  • 1995 SAE AS7477A-1995 БОЛТЫ И ВИНТЫ, СТАЛЬНЫЕ, КОРРОЗИОННЫЕ И ТЕРМОСТОЙКИЕ 1800 °F Решение Термически обработанное, состаренное перед прокаткой. Спецификация на закупку с резьбой
  • 1990 SAE AS7477-1990 БОЛТЫ И ВИНТЫ, СТАЛЬНЫЕ, КОРРОЗИОННЫЕ И ТЕРМОСТОЙКИЕ, С высаженной головкой, термообработанные, с роликовой резьбой, 1800°F, термообработанные раствором и осаждением
Болты и винты, сталь, UNS S66286, прочность на растяжение 130 ksi, техническое описание закупки

стандарты и спецификации

SAE AS9557C-2007 БОЛТ МАШИННЫЙ — УДЛИНЕННАЯ ГОЛОВКА С ДВУМЯ ШЕСТИГРАННОЙ ШАЙБОЙ, КОРРОЗИОННАЯ И ЖАРОСТОЙКАЯ СТАЛЬ, UNS S66286, 130 KSI MIN, .2500-28 UNJF-3A SAE AS9558B-2006 БОЛТ МАШИННЫЙ — УДЛИНЕННАЯ ГОЛОВКА С ДВУМЯ ШЕСТИГРАННОЙ ШАЙБОЙ, КОРРОЗИОННАЯ И ЖАРОСТОЙКАЯ СТАЛЬ, UNS S66286, 130 KSI MIN, .3125-24 UNJF-3A FSC 5306 SAE AS9559B-2006 БОЛТ МАШИННЫЙ - ГОЛОВКА С ДВУМЯ ШЕСТИГРАННИКАМИ, УДЛИНЕННАЯ ШАЙБА, КОРРОЗИОННАЯ И ЖАРОСТОЙКАЯ СТАЛЬ, UNS S66286, 130 KSI MIN, .3750-24 UNJF-3A FSC 5306 SAE AS9555B-2006 ВИНТ МАШИННЫЙ - ГОЛОВКА С ДВУМЯ ШЕСТИГРАННИКАМИ, УДЛИНЕННАЯ ШАЙБА, КОРРОЗИОННАЯ И ЖАРОСТОЙКАЯ СТАЛЬ, UNS S66286, 130 KSI MIN, .1640-36 UNJF-3A FSC 5305 SAE AS9554B-2006 ВИНТ МАШИННЫЙ - ГОЛОВКА С ДВУМЯ ШЕСТИГРАННИКАМИ, УДЛИНЕННАЯ ШАЙБА, КОРРОЗИОННАЯ И ЖАРОСТОЙКАЯ СТАЛЬ, UNS S66286, 130 KSI MIN, .1380-40 UNJF-3A FSC 5305 SAE AS9575B-2007 БОЛТ, МАШИННЫЙ — ГОЛОВКА С ДВУМЯ ШЕСТИГРАННОЙ УДЛИНЕННОЙ ШАЙБОЙ, ПРОВЕРЕННАЯ, ХВОСТОВИК PD, ПОСЕРЕБРЕННАЯ, КОРРОЗИОННАЯ И ЖАРОСТОЙКАЯ СТАЛЬ, UNS S66286, 130 KSI SAE AS9576B-2007 БОЛТ, МАШИННЫЙ - ГОЛОВКА С ДВУМЯ ШЕСТИГРАННОЙ УДЛИНЕННОЙ ШАЙБОЙ, С ПРОВЕРЛЕНИЕМ, ХВОСТОВИК PD, ПОСЕРЕБРЕННАЯ, КОРРОЗИОННАЯ И ЖАРОСТОЙКАЯ СТАЛЬ, UNS S66286, 130 SAE AS9586A-2003 (R) Болт, машинный — шестигранный, просверленный, 6 отверстий, цельный хвостовик, коррозионно- и жаропрочная сталь, UNS S66286, 130 KSI MIN, .3750-24 UNJF-3A SAE AS7477A-1995 БОЛТЫ И ВИНТЫ, СТАЛЬНЫЕ, КОРРОЗИОННЫЕ И ТЕРМОСТОЙКИЕ 1800 °F Решение Термически обработанное, состаренное перед прокаткой. Спецификация на закупку с резьбой


© 2026. Все права защищены.