T/CI 021-2021
Критерии проектирования реактора пиролиза отходов шин непрерывного действия с вращающейся печью (Англоязычная версия)

Стандартный №

T/CI 021-2021

язык

Китайский, Доступно на английском

Дата публикации

2021

Разместил

Group Standards of the People's Republic of China

состояние

быть заменен 2022-03

быть заменен

T/CI 021-2022

Последняя версия

T/CI 021-2023

сфера применения

3.1 Изношенные шины (утильные шины) потеряли свою первоначальную потребительскую ценность и не подлежат восстановлению для дальнейшего использования. 3.2 Термический пиролиз отработанных шин (пиролиз отработанных шин) Отработанные шины подвергаются реакции пиролиза путем нагревания в среде с дефицитом кислорода или инертного газа с получением регенерированного масла из отработанных шин, регенерированного технического углерода термическим пиролизом, переработанной стальной проволоки термическим пиролизом, и неконденсирующиеся вторсырья Газовый процесс. 3.3 Пиролизная восстановленная сажа (пиролизная восстановленная сажа) Это твердый продукт, богатый техническим углеродом, получаемый путем пиролиза отработанных шин. 3.4 Критерии проектирования вращающегося реактора пиролиза отработанных шин непрерывного действия (Критерии проектирования вращающегося реактора пиролиза отработанных шин непрерывного действия) Проектирование и оптимизация реактора с вращающейся печью, в котором для эффективного расщепления отработанных шин используется метод термического крекинга. Общий термин для преобразования. 3.5 Эффективное соотношение сторон (эффективное соотношение сторон) Отношение эффективной длины к эффективному диаметру крекинг-реактора вращающейся печи. 4 Технические требования Проектирование и расчет эффективного удлинения корпуса реактора (1) Анализ степени пиролиза отработанных шин. Коэффициент конверсии пиролиза отработанных шин относится к отношению массы отработанных шин, подвергающихся реакции разложения вследствие нагревания. к массе материала до реакции. Поскольку это изменение вызвано реакцией разложения отработанных шин, скорость конверсии пиролиза в основном связана с факторами, тесно связанными с реакцией пиролиза, такими как температура пиролиза и время реакции. Из-за различий в составе резины разных типов изношенных шин необходимо подобрать оптимальную температуру пиролиза изношенных покрышек. Оптимальную температуру пиролиза можно выбрать с помощью метода термогравиметрического анализа для анализа степени пиролизной конверсии сырья из отработанных шин при различных температурах и времени, чтобы определить наилучшую температуру пиролиза и подходящее время пиролиза. Степень пиролиза отработанных шин отличается от термогравиметрического анализа отдельных мельчайших частиц.Условия тепломассопереноса, участвующие в процессе пиролиза отработанных шин в реакторе, более сложны. Анализ степени растрескивания отработанных шин в реакторе должен быть более макроскопическим. В результате большого количества экспериментальных исследований установлено, что комплексная оценка степени пиролиза отработанных шин по качеству твердых продуктов является эффективным методом анализа и оценки. Качество твердого продукта включает, в частности, термогравиметрический анализ, анализ свойств технического углерода, промышленный анализ и анализ микроструктуры твердого продукта. Термогравиметрический анализ твердых продуктов, полученных при пиролизе отработанных шин, так как отработанные шины после полного пиролиза уже не изменят свое качество, поэтому о степени пиролиза отработанных шин судят по результатам термогравиметрического анализа твердых продуктов, полученных из отработанных шин при различном пиролизе. временные условия Это работает. Конкретная формула расчета следующая:                         &n бсп; Среди них , m0 — исходная масса твердого продукта после пиролиза отработанных автопокрышек, ед. г; m — оставшаяся масса твердого продукта после термической потери веса, ед. Анализ свойств технического углерода твердых продуктов, полученных в результате пиролиза отработанных шин, в основном включая значение поглощения йода, значение поглощения DBP, удельную поверхность адсорбции азота, светопропускание осадков толуола, потери тепла при 125 ° C и содержание золы при 825 ° C, и т. д. аспекты тестирования. Все вышеперечисленные тесты выполняются с использованием методов, указанных в GB/T 3780. Промышленный анализ твердых продуктов пиролиза отработанных шин в основном включает в себя определение влаги, золы, летучих веществ и связанного углерода. Все вышеуказанные тесты выполняются с использованием методов, указанных в GB/T212-2008. Анализ микроструктуры твердого продукта, полученного в результате пиролиза изношенных шин, в основном использует метод анализа томографической сканирующей электронной микроскопии для характеристики микроскопической морфологии твердого продукта внутри, чтобы помочь в анализе внутреннего пиролиза изношенных шин. (2) Проектирование и расчет эффективной длины основного корпуса реактора. С увеличением времени пиролиза степень пиролиза отработанных шин постепенно углубляется. Путем экспериментальных исследований установлено, что степень пиролиза отработанных шин и Время пиролиза удовлетворяет зависимости, показанной на рисунке 1: Рисунок 1. Закон изменения степени пиролиза изношенных шин в зависимости от времени пиролиза означает, что степень пиролиза изношенных шин и время пиролиза в основном удовлетворяют следующей формуле: & nbsp; & nbsp; & nbsp; & nbsp; & nbsp; & nbsp; & nbsp; & nbsp; & n bsp; & nbsp; & nbsp; & nbsp; & nbsp; & nbsp; & nbsp; & nbsp; & nbsp;(4 4 -2) В формуле φ - степень пиролиза изношенных покрышек, в %; t - время пиролиза изношенных покрышек, в мин. Подобранный коэффициент корреляции достиг 0,996. В соответствии со специальной конструкцией реактора пиролиза вращающейся печи длина реактора, необходимая для пиролиза отработанных шин в разное время, удовлетворяет следующей эмпирической формуле: ;                                 & nbsp; (4-3) где d - шаг резьбы на внутренней стенке реактора, м; ω - скорость вращения печи реактора, ед. об/мин. ;t – время, необходимое для реакции крекинга, ед. мин. Следует отметить, что состав сырья будет влиять на процесс реакции крекинга.Вот метод изучения взаимосвязи между степенью растрескивания отработанных шин и временем растрескивания.При использовании конкретного сырья следует проводить калибровочные эксперименты. по методу настоящего правила проектирования.По результатам экспериментов и конструктивным параметрам, необходимым для конкретного проекта, перепроектируется и рассчитывается эффективная длина основного корпуса реактора. (3) Проектирование и расчет эффективного диаметра основного корпуса реактора. Соответствующая степень наполнения может обеспечить производительность реактора. Если наполнение слишком велико, отработанным шинам потребуется более длительное время пиролиза, и это легко растрескивается в пределах ограниченной длины нагрева; выходная мощность резко упадет. Чтобы увеличить производственную мощность, степень заполнения реактора вращающейся печи обычно контролируется на уровне 10-20%. Формула расчета производительности на единицу поверхности реактора вращающейся печи выглядит следующим образом: ;           &n bsp;         (4-4) где mF - производительность на единицу площади поверхности реактора вращающейся печи, кг/м2·ч; G - технологическая мощность реактора вращающейся печи, Единица измерения - кг/ч; D - диаметр реактора вращающейся печи, в м; L – длина реактора вращающейся печи, м. Формула расчета удельной объемной производительности реактора вращающейся печи выглядит следующим образом: ;      &nbSP; bsp;           (4-5) В формуле: мВ - выходной сигнал на единицу объема реактора вращающейся печи, единица измерения - кг/м3·ч. При условии определенной степени заполнения, в соответствии с требованиями производственной мощности, формула расчета диаметра реактора вращающейся печи выглядит следующим образом: ;(4-6) Следует отметить, что эффективный диаметр корпуса реактора в основном влияет на радиальную разницу температур и производительность обработки внутри реактора.Обычно реактор, когда диаметр меньше 1,2 м, радиальная разница температур в Температура реактора обычно не превышает 20°С, и влиянием изменения диаметра на радиальную температуру можно пренебречь. В случае определенной степени наполнения необходимый диаметр реактора можно рассчитать в зависимости от производительности реактора и физических параметров отработанной шины. 5 Основные параметры 5.1 Время растрескивания Время пребывания отработанных шин в реакторе определяется степенью растрескивания и связано с такими факторами, как скорость реактора, структура и естественный наклон материала и рассчитывается по следующей формуле. Время пребывания t1 материалов без копирования пластин в реакторе рассчитывают по следующей формуле: ;   (5-1) где t1 - время пребывания материала, ед. мин; L - длина реактора , ед. - м; Di - внутренний диаметр реактора, единица измерения - м; θ - естественный угол наклона материала, единица измерения - °; n - скорость реактора, единица измерения - об/мин. Время пребывания t2 материалов со спиральными лопатками в реакторе рассчитывают по следующей формуле: ;         (5-2) где t3 - время пребывания изношенных покрышек, ед. мин; eta - степень растрескивания изношенных покрышек, рассчитываемая по уравнению 4- 1; d – шаг спиральных лопастей, мм; L и n имеют тот же смысл, что и уравнение (5-1). 5.2 Коэффициент заполнения На внутреннем сечении реактора по вертикальной оси отношение площади, занимаемой отработанными покрышками, к внутреннему сечению реактора является коэффициентом заполнения. Обычно коэффициент заполнения составляет 0,1–0,2, не более 0,25. Если технологическая мощность определена, коэффициент заполнения также можно рассчитать с помощью уравнения (5-4).Если рассчитанный коэффициент заполнения слишком низкий или слишком высокий, размер реактора можно соответствующим образом отрегулировать и пересчитать.                       &nbSP; bsp;   ;                      &nbSP; bsp; (5-3 ) В формуле f - коэффициент заполнения, k1 - коэффициент структурного влияния. При отсутствии в реакторе внутренних компонентов типа копировальных пластин принимают k1=1,0, при наличии в реакторе копировальных пластин принимают k1=1,1. ~1.2. G — производительность переработки, кг/ч; ρ — плотность отработанных шин, кг/м3; L — длина реактора, м; Di — внутренний диаметр реактора, м; t1 — время пребывания материала, мин. 5.3 Скорость. Диапазон скоростей реактора обычно составляет 0,4–10 об/мин, а обычная скорость составляет 1–3 об/мин. При проектировании скорости вращения следует производить комплексный расчет, исходя из времени пребывания отработанных покрышек в реакторе и формы внутренних компонентов реактора.Если это внутренняя спиральная конструкция, то только шаг спиральных лопастей следует считать. Кроме того, периферийную линейную скорость внешнего диаметра реактора необходимо контролировать, чтобы она не превышала 1 м/с; для некоторых условий работы, требующих особых условий, после специального рассмотрения инерционной вибрации внутренних компонентов и реактора. , диапазон скоростей реактора может быть Соответствующее расслабление.

T/CI 021-2021 История

• 2023 T/CI 021-2023 Технический стандарт на охлаждение вареного Procambarus clarkii
• 2022 T/CI 021-2022 Интеллектуальный импеллерный насос
• 2021 T/CI 021-2021 Критерии проектирования реактора пиролиза отходов шин непрерывного действия с вращающейся печью