DIN 51821-2:2016
Испытание смазочных материалов. Испытание с использованием устройства для испытания смазки роликовых подшипников FAG FE9. Часть 2. Метод испытания.
- Стандартный №
- DIN 51821-2:2016
- Дата публикации
- 2016
- Разместил
- German Institute for Standardization
- состояние
- быть заменен
- DIN 51821-2:2016-07
- Последняя версия
- DIN 51821-2:2016-07
- заменять
- DIN 51821-2:1989 DIN 51821-2:2015
- сфера применения
-
Интерпретация основного содержания стандарта DIN 51821-2
DIN 51821-2:2016, являясь важным стандартом в области испытаний смазочных материалов в Германии, регламентирует метод использования тестера для роликовых подшипников FAG FE9 для механических динамических испытаний. Этот стандарт применим к смазкам классов NLGI 1-4 (согласно DIN 51818) и измеряет срок службы смазки в условиях, приближенных к реальным рабочим.
Основные технические изменения стандарта
По сравнению с версией 1989 года, версия стандарта 2016 года претерпела 11 основных технических изменений:
Изменения Версия 1989 года Версия 2016 года Техническое значение Методы испытаний Только метод A Новые методы B/1500/6000 Расширенная область применения Очистка подшипников Основные требования Полностью пересмотренная процедура Улучшение испытаний Согласованность Мощность останова Не указано Подробности Подробная спецификация Методы настройки Стандартизированное решение об останове Управление температурой Ручное управление Добавление программного управления Повышение точности температуры Оценка данных Ручной анализ Вейбулла Программный анализ Вейбулла Повышение статистической надежности Принцип испытания и конфигурация оборудования
Основной принцип работы испытательной установки FE9 заключается в работе испытательного подшипника в условиях осевой нагрузки 1500 Н и скорости 6000 об/мин, поддерживая температуру испытания в диапазоне 120–220 °C посредством резистивного нагрева. Испытание автоматически прекращается, если мощность привода превышает заданное значение в течение 6–8 секунд из-за недостаточной смазываемости подшипника.
Ключевые параметры испытаний:
- Испытательный подшипник: Schrägkugellager 7206 (специальная версия DIN 628-1)
- Осевая нагрузка: 1500 Н ±2%
- Скорость испытания: 6000 об/мин ±1%
- Диапазон температур: 120–220 °C (с шагом 10 °C)
- Допуск температуры: ±3 °C (вручную), ±1,5 °C (запрограммировано)
Выбор и реализация метода испытаний
Метод A/1500/6000
Использует вариант крепления A и подходит для традиционных требований к испытаниям. Испытуемый подшипник работает при определённой температуре, и регистрируется время от начала до разрушения.
Метод B/1500/6000
Использует вариант крепления B, расширяющий область испытаний. Два метода различаются креплением подшипника и распределением усилий, и выбор следует делать исходя из конкретных целей испытаний.
Спецификации по подготовке и очистке подшипников
В стандарте подробно описан процесс очистки испытуемых подшипников:
- Предварительная очистка алифатическим углеводородным органическим растворителем
- Окончательная очистка в чистом растворителе
- Протрите безворсовой тканью и дайте полностью испариться при комнатной температуре
- Для бензина с температурой кипения DIN 51631-3 время высыхания составляет приблизительно 30 минут
Меры предосторожности: Во время этой операции необходимо использовать перчатки, стойкие к растворителям, и строго соблюдать правила техники безопасности при работе с растворителями.
Выполнение испытания и сбор данных
После начала испытания требуется фаза приработки продолжительностью приблизительно 10 минут, во время которой перераспределение смазки может вызвать временное увеличение крутящего момента. Мощность отключения устанавливается на уровне 800 Вт во время фазы запуска, а затем корректируется до фактического значения испытания.
Требования к контролю температуры:
- Нагреватель поддерживает уровень 3 (максимальная мощность) в течение всего испытания
- Допуск регулировки температуры программного оборудования управления составляет ±1,5 °C
- Допускается отклонение температуры испытания от заданного значения максимум на ±3 °C
Определение неисправностей и обработка данных
Классификация типов неисправностей
Тип неисправностей Критерии оценки Метод обращения Ранний отказ Время работы значительно короче, чем у других подшипников Устранить после математической проверки или визуального осмотра Отказ из-за других причины Недостаточная очистка, деформация сепаратора и т. д. Устранить после определения причины Приостановка испытания Остановка испытания вручную Запись как «приостановлено» Метод статистического анализа
Для статистического анализа использовалось распределение Вейбулла и RRX (ранговая регрессия
Повторяемость (r): В условиях одного и того же оператора, одного и того же оборудования и одного и того же образца разница между двумя результатами не должна превышать расчетного значения формулы: r = 0,20X (X — среднее значение двух результатов)
Сравнимость (R): В условиях разных лабораторий, разных операторов и разных испытательных подшипников разница между двумя независимыми результатами не должна превышать: R = 0,33X
Требования к отчету об испытаниях
Полный отчет об испытаниях должен включать следующую информацию:
- Информация об испытательной лаборатории и оборудовании
- Полная идентификация образца (тип смазки, номер партии и т. д.)
- Точная идентификация стандартного метода испытаний
- Информация об использованном испытательном подшипнике
- Индивидуальная запись времени работы
- Значения F10 и F50 (округленные до ближайшего целого часа)
- Любое отклонение от стандартного метода
- Дата начала испытания
Рекомендации по внедрению и передовой опыт
Рекомендации по калибровке оборудования
Класс регулярной калибровки=instrument>Тестер FE9Основные параметры:
- Точность осевой нагрузки: калибруется один раз в месяц
- Точность скорости: калибровка раз в квартал
- Система измерения температуры: калибровка раз в шесть месяцев
Оптимизация условий испытаний
Для повышения согласованности результатов испытаний:
- Строго контролируйте температуру окружающей среды в лаборатории (23±2°C)
- Используйте одну и ту же партию испытательных подшипников
- Стандартизируйте использование растворителей и процедур очистки
Меры предосторожности при анализе данных
Используйте профессиональное статистическое программное обеспечение
- Используйте профессиональное статистическое программное обеспечение
- Убедитесь, что алгоритм программного обеспечения соответствует требованиям метода RRX
- Правильно различайте «неудачные» и «подвешенные» точки данных
- Строго проверяйте ранний отказ точки
Анализ стандартного случая применения
В качестве примера возьмем испытание смазочного продукта при 140 °C:
Условия испытания: Метод A/1500/6000-140
Результаты испытания: F10 = 78 часов, F50 = 101 час
Это означает, что 90% испытанных подшипников имели срок службы, превышающий 78 часов, а 50% имели срок службы, превышающий 101 час.Такого рода данные обеспечивают важную основу для оптимизации составов смазок и установления циклов смазки оборудования.
Тенденции развития технологий
С развитием технологии смазочных материалов и улучшением требований к испытаниям возможными будущими направлениями развития стандарта DIN 51821 являются:
- Возможность испытаний при более высоких температурах (расширенная до 250°C)
- Цифровой сбор данных и мониторинг в реальном времени
- Внедрение условий многоосного нагружения
- Стандартизированный контроль факторов окружающей среды (влажность, загрязнение)
DIN 51821-2:2016 Ссылочный документ
- DIN 51631:1999 Минеральные спирты. Спирты со специальной температурой кипения. Требования
- DIN 51818:1981 Смазочные материалы; классификация смазок по консистенции; Оценки НЛГИ
- DIN 51821-1:2016 Испытание смазочных материалов. Испытание с использованием устройства для испытания смазки роликовых подшипников FAG FE9. Часть 1. Общие принципы работы.
- DIN 628-1:2008 Подшипники качения. Радиально-упорные радиальные шарикоподшипники. Часть 1. Однорядные самоблокирующиеся.
- DIN EN 60584-1:2014 Термопары. Часть 1. Характеристики и допуски ЭДС (IEC 60584-1:2013); Немецкая версия EN 60584-1:2013
- DIN EN ISO 4259:2006 Нефтепродукты. Определение и применение данных прецизионности в отношении методов испытаний (ISO 4259:2006); Английская версия DIN EN ISO 4259:2006-10.
DIN 51821-2:2016 История
- 2016 DIN 51821-2:2016-07 Испытание смазочных материалов. Испытание с использованием устройства для испытания смазки роликовых подшипников FAG FE9. Часть 2. Метод испытания.
- 2016 DIN 51821-2:2016 Испытание смазочных материалов. Испытание с использованием устройства для испытания смазки роликовых подшипников FAG FE9. Часть 2. Метод испытания.
- 1989 DIN 51821-2:1989 Тестирование смазочных материалов; испытание с использованием аппарата для испытания смазки роликовых подшипников FAG FE9; метод испытаний А/1500/6000
