Безопасность и здоровье 6.1 Общие требования 6.1.1 Безопасность электрической системы станка должна соответствовать положениям GB/T5226.1-2019. 6.1.2 Гидравлическая система станка должна соответствовать положениям GB/T23572-2010. 6.1.3 Система смазки станка должна соответствовать положениям GB/T6576-2002. 6.1.4 Пневматическая система станка должна соответствовать положениям GB/T7932-2017. 6.2 Особые требования 6.2.1 Гидравлические, пневматические и электрические зажимные устройства должны быть способны надежно зажимать заготовку при внезапном отключении электроэнергии, подачи масла, подачи воздуха и перепаде давления гидравлического или пневматического зажимного устройства в процессе обработки. 6.2.2 Кнопка аварийной остановки не должна автоматически восстанавливать свою функцию после завершения действия аварийной остановки. 6.2.3 Расстояние между осью X станции 1 и осью X станции 2 должно быть не менее 100 мм, а блокировка должна быть реализована в системе числового управления, чтобы предотвратить столкновение двух осей. 6.2.4 После завершения обработки заготовки на станции 1 ось X станции 2 должна автоматически вернуться в ноль, а затем заготовка будет автоматически перемещена на станцию 2 для автоматического начала обработки. 6.2.5 Чтобы предотвратить вылет патрона и деталей и загрязнение СОЖ, в зоне обработки станка должны быть установлены защитные устройства, а защитные устройства должны быть взаимосвязаны с работой шпинделя. 6.2.6 Обнаружение шума станка в соответствии со стандартом GB/T17421.5-2015. При работе станка не должно быть ненормальных криков и нерегулярных ударных звуков. Измерения шума следует проводить без заготовок на всех уровнях скорости вращения. Уровень звукового давления всей машины не должен превышать 83 дБ (А). 6.2.7 Элементы проверки безопасности, не указанные в этой главе, также должны соответствовать положениям GB15760-2004, GB22997-2008 и GB22998-2008. 6.3 Внешний вид и качество сборки 6.3.1 Наружная поверхность не должна иметь таких дефектов, как неровности, вмятины, шероховатости, неровности, царапины, ржавчина и другие повреждения, влияющие на красивый внешний вид. 6.3.2 Качество сборки должно соответствовать требованиям GB/T25373. 6.3.3 Для важных пар направляющих рельсов, таких как пары направляющих рельсов колонны и поперечины, пары направляющих рельсов поперечины и седла, пары направляющих рельса седла и салазок и т. д., следует принять меры по обеспечению износостойкости, соответствующие их сроку службы. Для деталей, подверженных износу, таких как шпиндели и шестерни, следует принимать меры по обеспечению износостойкости, соизмеримые с их сроком службы. 6.3.4 При работе станка без нагрузки уровень качества балансировки – G2,5. Допустимый остаточный дисбаланс рассчитывается по формуле (1):
——(1) где:
——Допустимый остаточный дисбаланс, в граммах и миллиметрах;
——масса шпиндельного узла, единица измерения — килограмм ();
——Максимальная скорость вращающегося тела, единица измерения — об/мин (). 7 Испытание станка на работу всухую 7.1 Испытание на повышение температуры Испытание на повышение температуры шпинделя проводится в соответствии со стандартом GB/T9061. Шпиндель станка работает последовательно с самой низкой скорости, при этом устанавливается низкое, среднее и высокое время работы. не менее 2 минут. Он должен работать на максимальной скорости в течение достаточного времени, чтобы позволить подшипнику шпинделя достичь стабильной температуры, а его температуру и повышение температуры следует проверять вблизи подшипника. Температура не должна превышать 70°C, а повышение температуры не должно превышать 40°С. 7.2 Проверка основного движения и движения подачи 7.2.1 Для движущихся частей каждой линейной оси проведите испытание на сухой ход при низкой, средней, высокой скорости подачи и высокой скорости подачи соответственно. Движение должно быть стабильным, надежным и свободным от вибрация на высокой скорости. На низкой скорости явного явления проскальзывания не наблюдается. 7.2.2 Фактическое отклонение скорости шпинделя не должно превышать ±5% от заданного значения. 7.3 При непрерывном испытании на сухой ход используется программа ЧПУ для моделирования рабочего состояния при всех функциях для проведения непрерывного испытания на сухой ход без резки.Отказ не должен возникать в течение всей операции. Время непрерывной работы в режиме простоя составляет 48 часов.
T/ZZAS 012-2021 История
2021T/ZZAS 012-2021 Двухстанционный вертикальный токарный станок с ЧПУ для колес