Требования 6.1 Внешний вид Внешний вид алюмопластиковой пленки должен соответствовать требованиям таблицы 1. 6.2 Размеры и отклонения Размеры и отклонения должны соответствовать требованиям таблицы 2. 6.3 Требования к характеристикам Требования к характеристикам должны соответствовать положениям таблицы 3. 6.4 Ограниченные вещества должны соответствовать правилам GB/T26572. 7. Метод испытания 7.1. Стандартная среда для настройки и тестирования состояния образца соответствует положениям GB/T2918, температура (23±2)℃, относительная влажность (50±10)%, время регулировки состояния не менее 24 часов и при этих условиях. Тест ниже. 7.2 Внешний вид проверяют визуально при естественном освещении. Плоскостность торца измеряют измерительным инструментом с ценой деления не более 0,5 мм. 7.3 Размеры и отклонения Ширина и отклонения измеряются в соответствии с положениями GB/T6673. Толщина и отклонение измеряются в соответствии с положениями GB/T6672. Длина и отклонение измеряются с помощью автоматического счетчика метров. 7.4 Прочность на отслаивание должна соответствовать положениям GB/T8808. В тесте используются длинные полоски длиной ≥200 мм и шириной (15,0±0,1) мм. Скорость растяжения - (300±50) мм/мин. Направление растяжения - Т-образное с неочищенной частью. 7.5 Прочность термосваривания должна соответствовать положениям GB/T2358. Ширина термосварки составляет 5 мм, температура термосваривания 180 ℃ ± 20 ℃, верхний и нижний ножи термосваривания нагреваются, термосварка Диапазон давления составляет (0,2 ~ 0,4) МПа, а время термосваривания составляет 3 секунды. 7.6 Характеристики формования: Отрежьте образец шириной не менее 100 мм и длиной не менее 200 мм. Используйте форму с регулируемой глубиной ямки. Размеры формы см. в Приложении А. Зазор между сердечником формы (из тефлона) ) и корпус ямы представляет собой алюминиево-пластиковую пленку. В диапазоне от 2 до 4 раз толщине нажмите и сформируйте под заданным временем давления и измерьте глубину формования с помощью измерительного инструмента с ценой деления не более 0,5 мм. Отметьте положение верхнего угла после формования маркером, нарежьте отмеченное положение на микротоме, а затем используйте электронный микроскоп с функцией измерения для измерения степени удержания толщины AL в верхнем угловом положении. 7.7 Характеристики сопротивления электролита 7.7.1 Состав электролита и отбор проб Состав электролита следующий: EC:DEC:DMC+=1:1:1, содержит 1 моль LiPF6 и добавляет (1000±100) ppm воды в зависимости от количества электролита. Электролиты следует хранить в герметичных емкостях и не использовать повторно. Отбор проб: Возьмите образец с ровной, чистой и без складок поверхностью, разрежьте его на полоску (длиной 100 мм и шириной 15 мм) и отделите слой AL/PP на 10–15 мм для тестирования. 7.7.2 Расслоены ли АЛ и ПП Полностью погрузите пробу в электролит и герметично закупорьте емкость. Поместите закрытый контейнер с электролитом и образцом в печь с постоянной температурой (85±3)°C и оставьте на 24 часа. Вынув герметично закрытую тару и охладив ее до комнатной температуры, вынимают пробу, промывают ее водопроводной водой и проверяют, нет ли отслоений по краю. 7.7.2 Прочность на отслаивание внутреннего слоя В соответствии с положениями 7.4 завершите испытание на прочность на отслаивание внутреннего слоя между AL и PP в течение 1 часа. 7.7.3 Прочность термосваривания: В соответствии с положениями QB/T2358 образец разрезается на испытательный образец (120×240) мм. После сложения его пополам запечатайте длинную сторону и одну короткую сторону ножом для термосварки. Добавьте необходимое количество электролита в незапечатанную короткую сторону (3-5 мл), приготовьте электролит согласно 7.7.1 и затем запечатайте. Поместите запечатанный пакет в коробку с постоянной температурой (85±3)℃ и храните в течение 24 часов. Запечатайте середину пакета сразу после его извлечения. Направление термосваривания параллельно длинной стороне, ширина термосварки составляет 5 мм, верхняя и нижняя стороны ножа для термосварки должны быть нагреты, температура термосваривания составляет (190 ± 20) ℃, давление (0,2). ~0,4) МПа, время 3 с, проверка прочности термосваривания. 7.8 Прочность на растяжение и удлинение должны определяться в соответствии с положениями GB/T1040.3. Должен использоваться образец типа 2, ширина образца должна составлять 15 мм, начальное расстояние между зажимами должно быть 50 мм, скорость испытания должно составлять (200±20) мм/мин, а образец растягивать до разрыва, результаты принимают как среднее арифметическое по 5 образцам, сводят к целым числам, а удлинение рассчитывают по формуле (1) . 7.9 Натяжение при смачивании поверхности должно быть выполнено в соответствии с положениями GB/T14216, а необогреваемое покрытие должно быть проверено. 7.10 Коэффициент трения должен определяться в соответствии с положениями GB/T10006, а также должны быть проверены внутренние и внешние коэффициенты динамического трения алюминиевой пластиковой пленки. 7.11 Устойчивость к проколу определяют в соответствии с положениями GB/T37841, используя фиксирующее кольцо образца с внутренним диаметром (50±0,5) мм, скоростью прокола (50±5) мм/мин и проверяя оба параметра. внутреннюю и внешнюю поверхности. 7.12 Сопротивление сгибанию определяется в соответствии с положениями метода MIT в GB/T457. Не менее 10 образцов следует разрезать в направлении, указанном в тесте. Ширина образца должна составлять 15,0 мм ± 0,1 мм, а длина должна быть больше 140 мм.Натяжение пружины может составлять 4,91 Н.Метод двойного складывания, то есть сначала сложите его пополам, а затем поместите в складную головку, чтобы зафиксировать.Ширина шва складной головки не должна быть больше 140 мм. менее чем в 2 раза превышает толщину алюминиево-пластиковой упаковочной пленки. После складывания заданного количества раз разверните образец и наблюдайте под источником света, есть ли утечка света в области сгиба. Явление, если утечки света нет в Для всех образцов это означает, что сопротивление сгибанию алюминиево-пластиковой пленки достигло числа сгиба, в противном случае оно не было достигнуто. 7.13 Испытание на высокую температуру и высокую влажность: Алюминиевую пластиковую пленку штампуют и формируют в соответствии с методом, указанным в 7.6. Глубина формования соответствует требованиям пункта 3 таблицы 3. Сформированную оболочку помещают в среду с температурой (75±3)℃ и влажностью 90–95%.Через 48 часов выньте его и проверьте, нет ли расслоения, обесцвечивания и других отклонений. 7.14 Испытание в водяной бане: Алюмопластиковую пленку штампуют по методу 7.6. Глубина формовки типа А - не менее 6 мм, типа Б - не менее 4 мм. Сформованную оболочку погружают в горячую воду с температурой ( 60±3)°С и оставьте на 48 ч. Выньте и посмотрите, нет ли расслоения, изменения цвета и т. д. 7.15 Сопротивление поверхностного электролита Это испытание проводят только для алюминиево-пластиковой пленки, внешний слой которой предъявляет требования к электролитной стойкости. Капните один миллилитр электролита (приготовленного в соответствии с 7.7.1) на ненагреваемую крышку алюминиево-пластмассовой пленки и дайте ему остыть. выдержать 24 часа, а затем электролит. Протереть жидкостью и наблюдать, нет ли проникновения жидкости и изменения цвета на поверхности. 7.16 Вещества, использование которых ограничено, регулируются в соответствии с GB/T26125. 8 Правила контроля 8.1 Партия продукции одинаковых характеристик площадью не более 100 000 м2, произведенная непрерывно с использованием одного и того же сырья, одних и тех же технологических условий и одного и того же оборудования, является одной партией. 8.2 Заводская проверка Объектами заводской проверки являются все позиции, указанные в Таблице 4. 8.3 Типовой контроль Объектами типовых испытаний являются все элементы главы 6. Типовую проверку следует проводить при возникновении любой из следующих ситуаций: а) Идентификация завершения пробного производства новой продукции; Идентификация завершения при переключении производства; б) После нормального производства, если имеются серьезные изменения в структуре продукта, сырье и процессах. , производительность продукта может быть нарушена; в) Типовой осмотр должен проводиться не реже одного раза в год во время нормального производства; г) При возобновлении производства после прекращения производства продукции более чем на полгода; д) По результатам заводского контроля. существенно отличаются от результатов предыдущего типового контроля. 8.4 Отбор проб 8.4.1 Все позиции в Таблице 4 подлежат обычному плану вторичного отбора проб, указанному в GB/T2828.1, с использованием общего уровня контроля II и предела приемочного качества (AQL) 6,5. См. Таблицу 5. Каждый том является единицей выборки. 8.4.2 Для всех позиций Главы 6, за исключением всех позиций Таблицы 4, достаточное количество образцов должно быть выбрано случайным образом для проверки из каждой партии образцов, выдержавших проверку в 8.4.1. 8.5 Правила оценки. Объекты заводского контроля оцениваются по таблице 5. В дополнение к предметам заводского контроля, если в результатах проверки всех изделий, указанных в Главе 6, имеются какие-либо неквалифицированные изделия, из партии следует взять двойные пробы и неквалифицированные изделия должны быть проверены повторно. партию продукции следует признать некачественной. Если проверка ограниченного вещества не пройдена, партия продукции будет признана несоответствующей.
T/CPPIA 24-2023 История
2023T/CPPIA 24-2023 Алюминиевые ламинированные упаковочные пленки для литий-ионных аккумуляторов.